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由于氩弧焊打底层焊缝比焊条电弧焊薄，如工艺不当，易产生裂纹缺陷。因此，管道对口时要垫稳，是大直径厚壁管，应防止焊缝在焊接时承受重力。不得实行对口。根层点固焊是焊缝的一部分，其工艺要求应与正式施焊相同。点固焊后应仔细检查焊点质量，如果发现裂纹，气孔等缺陷，应将该焊点干净。重新点固焊。焊点两端应加工成斜坡形，以便接头。小直径管的点固焊。可在坡口内直接点固焊。直径小于60mm的管子，点固一处即可，直径为76～159mm的管道，应点固2～3处。点固焊焊缝长度为15～20mm，高度为2～3mm。点固焊的位置一般在焊或立焊处（时钟9点处）。对于有障碍的困难位置焊口，应以该焊点不影响施焊和妨碍视线为原则。大直径管的点固焊。

起弧时为使上下板熔合需稍稍缩短电弧，轻微摆动钨极，待上下板熔合形成熔池时停止摆动，将钨极对准坡口中心连续直线运行施焊。电弧要短，在保证熔合情况下，焊速稍快，要保持均匀速度。熄弧时应填加少许焊丝填满弧坑，可避免因应力集中而使弧坑开裂。在焊接间断焊缝时，这一点尤为重要。采用合理的焊接顺序及合理的焊接工艺，使焊接变形不明显。如有局部小范围起包，可采用锤击矫正的方法，可采用木槌，不锈钢工件禁止使用碳钢锤进行锤击矫正。填丝焊法。管道对口时，均需留有一定的间隙。施焊时，从管壁外侧或通过间隙从管壁内侧填充焊丝。与自熔法相比，填丝焊法具有以下优点。a.管内不充氩保护时，从对口间隙中漏入的氩气，仍有一定的保护作用。

改善了背面被氧化的状况。b.氩弧焊丝均含有一定量的脱氧元素，并且对杂质含量的控制很严格，故焊法质量较高。同时，对口留间隙后，接头的应力状况也得到改善，接头的刚度有所降低，所以焊缝裂纹倾向较小。c.加填充焊丝的焊缝比较厚，不但增加了根层焊缝的强度，而且在进行次层电弧焊时，背面不易产生过烧，仰焊部位不会因为温度过高而产生内凹（塌腰）等缺陷。焊接过程中，焊丝连续送入熔池，稍做横向摆动，这样可适当地多填加一些焊丝，使焊缝增厚，并保证坡口两侧熔化良好。对于小直径薄壁管，对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径。焊丝在对口中心沿管壁送给，不做横向摆动。焊接速度稍快，采用断续送丝或连续送丝均可，焊缝不必太厚。尽管在操作技术上比自熔法的难度大。

但目前生产中还是得到了广泛的应用。对质量要求较高的承压管打底焊接，多采用填丝焊法。外填丝法与内填丝法的操作及应用。外填丝是电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的操作方法。外填丝的焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如2-35所示。焊接方向不限，中所示为逆时针方向。管道对口的间隙大小是随填丝动作，管径大小，管壁厚薄而定。对于大直径厚壁管（如管径＞219mm。由于填丝焊法能够可靠地保证根层焊缝质量壁厚＞18mm）的对口间隙应稍大于焊丝直径。2—喷嘴内填丝法是电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从对口间隙伸入管内向熔池送给的操作方法。焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置见2-36。同外填丝法一样，施焊方向不限，中所示为顺时针方向。

要求对口间隙大于焊丝直径，当采用φ2.5mm焊丝时，点焊后的间隙应为3～3.5mm。焊接过程中，对口间隙应始终大于焊丝直径，否则将造成“卡丝”现象，影响焊接过程继续进行。一些小直径排管常采用一次对口组合的方法。2-35外填丝焊法1—焊丝为防止收缩变形引起对口间隙缩小，应采取相应的措施，如刚性固定，合理的焊接顺序，适当加大间隙等。外填丝法与内填丝法相比较，由于前者间隙小，所以焊接速度快，填充金属少，操作技术较容易掌握，后者适合于困难位置的焊接。只要焊嘴能达到，无论什么样的困难位置均能施焊。对口要求不十分严格，即使在局部间隙不均匀或少量错口的情况下，也能得到较满意的结果。由于操作时焊工从间隙中直接观察焊道成形。

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